内高压成形正是在这样的背景下开发出来的一种制造空心轻体构件的先进制造技术。在汽车、飞机及航天等领域，减轻质量以节约材料和运行中的能量是人们长期追求的目标，也是现代先进制造技术发展的趋势之一。
除采用轻体材料外，减轻质量的另一个主要途经，就是在结构上采用“以空代实”和变截面等结构件，即对于承受以弯曲或扭转载荷为主的构件，采用空心结构既可以减轻重量节约材料又可以充分利用材料的强度和刚度。
内高压成形技术的成形原理：内高压成形，其基本的工艺过程，就是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔，使管坯成形。有时则需要把管坯预弯到接近零件形状，然后再加压成形。
内高压成形模具的特点：
①实现了十数个孔的同步液压冲孔，带有运动装置，结构复杂，类似于一部机器；
②承受高压的大合模力，应力和变形较为复杂，设计难度大；
③在批量生产环境下，需要保证管端对内高压水介质的移动密封。
关键技术的突破：
突破了400MPa超高压条件下大批量生产环境中管端动密封技术，对普通锯床下料的管端可实现水介质高压密封，确保高效生产；
突破了多孔同步液压冲孔技术，实现了空间四面（上下前后）多达十六个孔的一次同步冲孔；
发明了异型截面管端密封冲头结构，避免了由异型截面到圆形的过渡段，材料利用率提高到90%以上；通过内高压成形机的可变合模力策略，控制模具载荷处于低水平，大幅减少模具体积，降低模具成本。
